智能化不是簡單地讓機器幫人解決問題，而是一種思想上的轉變。這家智能工廠用“客戶直連”+“柔性智造”這套組合拳滿足了客戶日益個性化的需求。

在上海新動力汽車科技股份有限公司（以下簡稱“動力新科”）的d20智能工廠內，工業機器人、agv小車在不停地工作，生產管理人員通過現場大屏、電腦和手機能實時掌握生產運行狀態。

“為客戶帶來更高品質、更高一致性的產品，更短的產品交付周期，并滿足客戶日益增長的個性化定制需求，是這個工廠誕生的初衷。”動力新科制造部副部長宋佳峰說。

一條產線生產200多種產品

“2.0t高性能商用車柴油發動機是公司當前重要的拳頭產品。目前廣泛應用于上汽大通的六個平臺上，也吸引了業內外客戶的關注。”宋佳峰說，“就這一款發動機，機型的變化已經超過了200種。”

面對“多品種，小批量”的訂單特點，動力新科在d20智能工廠首次采用自主開發的aps高級排程系統。“這套系統實現了與整車廠的訂單信息互通。當整車的訂單順序一生成，aps系統就會基于既定的約束條件進行智能排產，在確保滿足訂單交付的同時實現最精益的排產，從而有效降低了整機庫存，又有效縮短了交付otd（一臺發動機從主機廠發訂單到這臺發動機交付的時間）。”宋佳峰說。

當然，要在一條產線上生產出200多種不同的產品，光靠一套排產系統還不夠。“因為產品的種類非常多，我們很難通過標準化的指導文件去培訓生產線上的員工。為此，我們專門采用一套名為apm（裝配工藝管理）的系統。”宋佳峰表示。

有了apm這套系統，當一臺發動機到達一個工位，都會有對應的信號傳輸到系統，系統會根據這個信號把這個機型對應的物料清單（bom）調用出來，裝配線員工要在這個機器上裝哪幾個零件、零件號是多少、數量是多少都一目了然。

據了解，通過全供應鏈過程管理，優化供應鏈端到端全過程的業務效率，aps+apm的組合拳顯著提高了d20工廠的產能與資源利用率。原本otd是108小時，如今已經縮短到了36小時。“如果沒有這些智能系統做支撐，這200多種發動機產品想要充分滿足整車廠客戶的個性化需求，對整個供應鏈的資源協調來說需要龐大的工作量，零部件和成品的備庫還需要海量的成本。”宋佳峰說。

業務數據化解決更多問題

“我們還開發了一套業務數據化管理系統，實現了生產制造全過程在線管理。”宋佳峰打開電腦，為記者展示了數據化看板界面。這套系統真正做到了“一單到底”，每一臺發動機上線、下線、試車、報交的每一個階段情況都能實時監控。任何一臺發動的生產節奏出現異常，系統就會以問題清單的形式進行預警提示。

“另外，通過業務數據化之后，很多原來不是問題的問題，都會通過數據暴露出來。”宋佳峰說，“通過實時的數據監控，停機5分鐘、10分鐘這些沒有影響到整線生產目標的小問題也會被及時地發現，大膽地暴露問題對我們快速解決問題、預先采取措施避免問題提出了更苛刻的管理要求。這兩年里，設備的損工下降了86%，15分鐘以上的停線次數下降了43%。”

在前不久，d20智能工廠的mes（制造執行管理系統）系統每天都會出現全天累計不到10分鐘左右的系統卡滯，這一異常表現也被記錄了下來。經排查，it部門發現由于長時間滿負荷運行之后，系統的內存占用滿了，于是it部門提高了計劃性清空內存的頻率。

“我們不能小看這10分鐘，如果是300天那就是3000分鐘，全年下來造成的產能損失不容忽視。”宋佳峰說，“正因為業務數據化之后，我們分析問題的顆粒度越來越細，這些高頻、低損耗的問題能夠更及時被發現和解決，真正讓我們做到了消除浪費，不斷改進。”

如今，在動力新科的各個車間里，都能看到實時統計的數據大屏。d20智能工廠就像動力新科的橋頭堡，把運用成熟的智能制造技術和方法不斷輻射到其他車間去。

智能化全面生根發芽

為了進一步提升工廠的智能化程度，d20智能工廠還規模化地引入視覺防錯系統和在線自動測量技術，實現了部分以往需要人工干預的防錯、質檢崗位的自動化，提高了流水線防錯能力和質量風險管控預警能力。

“比如涂膠類的工作，我們現在基本上都是靠機器人自動涂膠，涂完膠之后，視覺防錯系統就會比對膠線位置是否符合標準。如果不符合標準，系統就會報警提示員工返工。”宋佳峰說，“通過這些技術的運用，在質量管理方面和生產效率都有明顯的提升。”

不過，動力新科的智能化發展不僅僅體現在硬件和軟件上。隨著智能化在動力新科車間內的應用逐漸增加，“智能化”的思維開始在一線員工中“生根發芽”。

“就比如說缸蓋機加工有一個涂膠防錯驗證的工藝要求，需要員工每天開班的時候鉆進機床去驗證涂膠質量，他在裝配線輪崗以后，根據裝配線的涂膠視覺防錯系統，在他原來的機加工崗位上提出合理化建議裝上了視覺識別的功能，既提高了驗證質量又規避了進出機床的安全風險。又比如說，裝配線上有一些工具有使用壽命的要求，之前通過手動方式記錄使用次數。現在員工借鑒機加工刀具壽命統計功能，在mes中增加一個倒計數小程序，用幾乎零成本的小改進就從根本上解決了問題。現在我們的員工經常會在合理化建議中提出這種用新技術、新程序、新功能解決實際問題的案例。”宋佳峰說，“員工在智能化方面的意識和想法變多了，我覺得這是動力新科這些年來智能化發展的另外一個比較寶貴的收獲。”宋佳峰說。